खाद्य रंग प्रणाली उपज हानि और अपशिष्ट न्यूनीकरण योजना

रंग का कचरा कहां से आता है

रंग-संबंधी अपशिष्ट आमतौर पर पुनर्कार्य, स्टार्टअप स्क्रैप, अति-सुधार, अस्वीकृत लॉट, अत्यधिक खुराक और ग्राहक शिकायतों के अंदर छिपा होता है।क्योंकि रंग अत्यधिक दिखाई देता है, पौधे अक्सर अधिक रंगद्रव्य जोड़कर या मैन्युअल समीक्षा के लिए उत्पाद को पकड़कर प्रतिक्रिया करते हैं।यह एक बैच की सुरक्षा कर सकता है लेकिन इससे लागत बढ़ जाती है और अधिक विविधता पैदा होती है।अपशिष्ट-कटौती योजना को यह पहचानना चाहिए कि टीम द्वारा वर्णक प्रणाली को बदलने से पहले रंग निर्णयों से कहां नुकसान होता है।

मुख्य हानि बिंदु आने वाले रंग भिन्नता, गलत वजन, खराब फैलाव, गलत जोड़ बिंदु, पीएच बहाव, गर्मी जोखिम, प्रकाश क्षति, पैकेज बेमेल और अस्पष्ट रिलीज सीमाएं हैं।कुछ हानियाँ प्रत्यक्ष होती हैं, जैसे अस्वीकृत पेय पदार्थ का लॉट।अन्य अप्रत्यक्ष हैं, जैसे कि एक फार्मूला जो आवश्यकता से बीस प्रतिशत अधिक रंग का उपयोग करता है क्योंकि पौधा छाया नियंत्रण पर भरोसा नहीं करता है।दोनों उपज फ़ाइल में हैं।

मापने योग्य छाया लक्ष्य निर्धारित करें

अपशिष्ट तब गिरता है जब संयंत्र को वास्तविक लक्ष्य और स्वीकार्य बैंड का पता चल जाता है।यदि ऑपरेटर केवल एक सही संदर्भ देखते हैं, तो वे अच्छे उत्पाद को अस्वीकार कर सकते हैं जो दृष्टिगत रूप से स्वीकार्य है।यदि बैंड बहुत चौड़ा है, तो कमजोर रंग ग्राहकों तक पहुंचता है।एक केंद्र मानक, उच्च और निम्न सीमाएँ, उपकरण मान, प्रकाश की स्थिति और वृद्धि नियम को परिभाषित करें।उत्पादन भिन्नता के लिए मानक यथार्थवादी होना चाहिए, न कि एक बार का प्रयोगशाला आदर्श।

प्राकृतिक रंगों के लिए, लक्ष्य डिज़ाइन में आपूर्तिकर्ता शक्ति भिन्नता शामिल करें।सब्जी के अर्क या फल से प्राप्त रंग फसल, निष्कर्षण और वाहक के आधार पर भिन्न हो सकते हैं।आने वाले शेड की जाँच और लॉट का सामान्यीकरण पुनः कार्य को कम कर सकता है।प्रमाणित रंगों के लिए, मानकीकरण आमतौर पर सख्त होता है, लेकिन झीलें, कण आकार, वाहक और फैलाव विधि अभी भी वितरित छाया को प्रभावित करती हैं।अपशिष्ट योजना को तैयार उत्पाद में वितरित छाया को नियंत्रण की वास्तविक इकाई के रूप में मानना ​​चाहिए।

अधिक मात्रा कम करें

जब रंग का उपयोग बीमा के रूप में किया जाता है तो ओवरडोज़ आम बात है।यह स्वाद को कृत्रिम बना सकता है, पैकेजिंग पर दाग लगा सकता है, सामग्री की लागत बढ़ा सकता है और प्रक्रिया की अस्थिरता को छिपा सकता है।वास्तविक मैट्रिक्स और पैकेज में नियंत्रित खुराक-प्रतिक्रिया परीक्षण चलाएं।शून्य दिन पर और शेल्फ जीवन के दौरान रंग मापें।सबसे कम खुराक का चयन करें जो जीवन के अंत की छाया और दृश्य स्वीकृति को पूरा करती है, न कि सबसे कम खुराक जो आदर्श प्रकाश के तहत एक ताजा प्रयोगशाला नमूने से मेल खाती है।

खुराक-प्रतिक्रिया कार्य में पीएच, गर्मी और भंडारण की स्थिति शामिल होनी चाहिए क्योंकि प्रसंस्करण के बाद रंग की ताकत बदल सकती है।जब यह स्पष्ट पैकेज में लुप्त होने से बचाता है तो थोड़ी अधिक खुराक को उचित ठहराया जा सकता है, लेकिन जब वास्तविक समस्या ऑक्सीजन के प्रवेश या प्रकाश के संपर्क में आने की हो तो उच्च खुराक बर्बाद हो जाती है।योजना को "छाया के लिए आवश्यक खुराक" को "खराब स्थिरता को छुपाने के लिए उपयोग की जाने वाली खुराक" से अलग करना चाहिए।

स्टार्टअप और चेंजओवर घाटे को नियंत्रित करें

स्टार्टअप स्क्रैप अक्सर तब प्रकट होता है जब रंग फैलाव, लाइन होल्ड-अप या फर्स्ट-पीस शेड समझ में नहीं आता है।पाउडर वाले रंगों को प्रीहाइड्रेशन की आवश्यकता हो सकती है;इमल्सीफाइड रंगों को मिश्रण ऊर्जा की आवश्यकता हो सकती है;झीलों को निलंबन की आवश्यकता हो सकती है;अत्यधिक संकेंद्रित रंगों के लिए सटीक छोटी-खुराक प्रणालियों की आवश्यकता हो सकती है।यदि पहली इकाइयाँ हमेशा कमजोर या लकीरदार होती हैं, तो प्रक्रिया को एक परिभाषित प्राइमिंग, मिश्रण या होल्ड-अप नियम की आवश्यकता होती है, न कि बार-बार निपटान की।

चेंजओवर से धुंधलापन और कैरीओवर के माध्यम से भी नुकसान होता है।होज़, टैंक, डिपॉजिटर हेड और पंप में गहरे रंग रह सकते हैं।योजना में सफाई सत्यापन, कुल्ला रंग समापन बिंदु और प्रथम-अच्छे-उत्पाद मानदंड को परिभाषित करना चाहिए।यदि कोई रंग इलास्टोमर्स या प्लास्टिक भागों पर दाग लगाता है, तो अधिक आक्रामक सफाई की तुलना में सामग्री अनुकूलता में बेहतर सुधार हो सकता है।रंग का वहन कम करने से गुणवत्ता और उपज दोनों में सुधार होता है।

पुनः कार्य का प्रयोग सावधानी से करें

जब यह रासायनिक रूप से संगत और पता लगाने योग्य हो तो पुनः कार्य अपशिष्ट को कम कर सकता है, लेकिन यह रंग भिन्नता को भी बढ़ा सकता है।गहरे या अधिक रंग की पुनर्कार्य धारा अगले बैच को लक्ष्य से बाहर धकेल सकती है।गर्मी से उपचारित या ऑक्सीजन के तहत संग्रहित किए गए पुनर्कार्य में अपमानित रंगद्रव्य और भूरे रंग के नोट हो सकते हैं।योजना में अधिकतम पुनर्कार्य प्रतिशत, पुन: कार्य आयु, रंग माप की आवश्यकता और उन उत्पादों का उल्लेख होना चाहिए जहां पुन: कार्य निषिद्ध है।

जब पुनः कार्य की अनुमति हो, तो पुनः कार्य जोड़ने के बाद और अंतिम रिलीज से पहले रंग मापें।यह न मानें कि पुनः कार्य ताज़ा उत्पाद की तरह व्यवहार करता है।मूल बैच में एक स्थिर रंग दूसरी बार गर्मी के संपर्क या लंबे समय तक ऑक्सीजन संपर्क के बाद अस्थिर हो सकता है।पुनर्कार्य एक नियंत्रित पुनर्प्राप्ति मार्ग होना चाहिए, न कि रंग की गलतियों के लिए छिपा हुआ निपटान मार्ग।

शिकायतों को उपज हानि के रूप में ट्रैक करें

ग्राहक रंग की शिकायतें विलंबित बर्बादी हैं।वे पौधे की उपज में दिखाई नहीं दे सकते हैं, लेकिन वे क्रेडिट, रिटर्न, जांच का समय और ब्रांड क्षति पैदा करते हैं।शिकायत शेड, पैकेज, भंडारण मार्ग, उत्पादन लॉट, रंग लॉट और बनाए रखा नमूना तुलना रिकॉर्ड करें।यदि शिकायतें पैकेज या मौसम के अनुसार एकत्रित होती हैं, तो समस्या फॉर्मूलेशन के बजाय प्रकाश जोखिम या वितरण तापमान की हो सकती है।

एक मजबूत योजना किलोग्राम की बचत, वर्णक लागत में कमी, स्टार्टअप स्क्रैप में कमी, पुनः कार्य में कमी, शिकायत दर और मैन्युअल सुधारों की संख्या की रिपोर्ट करती है।इसे यह भी दिखाना चाहिए कि अपशिष्ट में कमी से शेल्फ-जीवन का रंग कमजोर नहीं हुआ है।लक्ष्य केवल कम रंगद्रव्य का उपयोग करना नहीं है;इसका उद्देश्य कम भिन्नता, कम सुधार और कम अस्वीकृत इकाइयों के साथ स्वीकृत शेड का उत्पादन करना है।

प्रबंधन समीक्षा के लिए, सामान्य प्रक्रिया हानि से बचने योग्य रंग अपशिष्ट को अलग करें।टाले जाने योग्य कचरे में छाया के लिए अस्वीकृत बैच, अत्यधिक मैन्युअल सुधार, समाप्त हो चुके रंग मानक, अधिक मात्रा के कारण होने वाला पुनर्कार्य और उपस्थिति से जुड़ी शिकायतें शामिल हैं।यह पृथक्करण परियोजना को व्यावहारिक बनाता है क्योंकि प्रत्येक अपशिष्ट स्रोत का एक अलग स्वामी और सुधारात्मक कार्रवाई होती है।

खाद्य रंग प्रणाली उपज हानि और अपशिष्ट न्यूनीकरण योजना का अनुप्रयुक्त उपयोग

किसी संयंत्र या विकास प्रयोगशाला में खाद्य रंग प्रणाली उपज हानि और अपशिष्ट न्यूनीकरण योजना का उपयोग करने वाले पाठक को यह जानना होगा कि कौन सी स्थिति कारण है।कार्य सीमा वर्णक रसायन विज्ञान, पीएच, ऑक्सीजन, प्रकाश, धातु आयन, गर्मी जोखिम और पैकेज ट्रांसमिशन है;उस सीमा के बाहर, एक उत्तीर्ण परिणाम भ्रामक हो सकता है क्योंकि दोष प्रकट होने के लिए पर्याप्त समय होने से पहले उत्पाद का नमूना लिया जा सकता है।

उपज या लागत में सुधार को पहले नियंत्रण तंत्र की रक्षा करनी चाहिए;जो बचतें दोष, पुनर्कार्य या शिकायतें बढ़ाती हैं, वे सच्ची बचत नहीं हैं।खाद्य रंग प्रणाली उपज हानि और अपशिष्ट न्यूनीकरण योजना के लिए, उपयोगी साक्ष्य पैकेज सबसे लंबी संभव चेकलिस्ट नहीं है।यह अवलोकनों का सबसे छोटा समूह है जो फीकापन, भूरापन, रंग परिवर्तन, तलछट रंगद्रव्य या उपभोक्ता-दृश्यमान छाया बेमेल की व्याख्या कर सकता है: रंग निर्देशांक, दृश्य मानक, पीएच बहाव, प्रकाश-दुरुपयोग नमूना और भंडारण फोटोग्राफी।जब उन टिप्पणियों में से एक गायब है, तो निष्कर्ष को अंतिम के बजाय अनंतिम के रूप में लिखा जाना चाहिए।

फ़ूड कलर सिस्टम्स यील्ड लॉस एंड वेस्ट रिडक्शन प्लान की स्रोत सूची तब सबसे मजबूत होती है जब प्रत्येक उद्धरण में एक कार्य होता है।एफडीए - खाद्य पदार्थों में रंग योजक वैज्ञानिक आधार का समर्थन करता है, ईएफएसए - खाद्य योजक विषय प्रसंस्करण या गुणवत्ता कोण का समर्थन करता है, और कोडेक्स एलिमेंटेरियस - खाद्य योजकों के लिए सामान्य मानक लेख को एकल विधि या एकल उत्पाद मैट्रिक्स पर निर्भर होने से रोकने में मदद करता है।

कलर यील्ड लॉस वेस्ट रिडक्शन प्लान: एडिटिव-फंक्शन स्पेसिफिकेशन

खाद्य रंग प्रणाली उपज हानि और अपशिष्ट न्यूनीकरण योजनाइसे योगात्मक पहचान, शुद्धता, कानूनी खाद्य श्रेणी, अधिकतम अनुमत स्तर, कैरी-ओवर, मैट्रिक्स संगतता, घोषणा और तकनीकी कार्य के माध्यम से नियंत्रित किया जाना चाहिए।वे शब्द पूरक नहीं हैं;वे उन साक्ष्यों को परिभाषित करते हैं जो साबित करते हैं कि उत्पाद, लॉट या प्रक्रिया अभी भी अपनी इच्छित नियंत्रण सीमा के अंदर है या नहीं।

के लिएखाद्य रंग प्रणाली उपज हानि और अपशिष्ट न्यूनीकरण योजना, निर्णय सीमा खुराक अनुमोदन, लेबल जांच, बाजार प्रतिबंध, स्थानापन्न चयन या आपूर्तिकर्ता पुनः योग्यता है।समीक्षक को परख, शुद्धता विवरण, फॉर्मूलेशन खुराक गणना, तैयार उत्पाद की जांच, लेबल समीक्षा और मैट्रिक्स प्रदर्शन परीक्षण के लिए उस सीमा का पता लगाना चाहिए, फिर रिकॉर्ड करना चाहिए कि वे डेटा इस सटीक उत्पाद और शीर्षक के लिए पर्याप्त क्यों हैं।

मेंखाद्य रंग प्रणाली उपज हानि और अपशिष्ट न्यूनीकरण योजना, विफलता विवरण में गलत योजक वर्ग, अत्यधिक खुराक, कमजोर कार्य, नियामक बेमेल, अघोषित कैरी-ओवर या पीएच और गर्मी इतिहास के साथ खराब संगतता का नाम होना चाहिए।अनुवर्ती रिकॉर्ड में नमूना बिंदु, विधि की स्थिति, लॉट की पहचान, भंडारण आयु और सुधारात्मक कार्रवाई को संरक्षित किया जाना चाहिए ताकि कोई अन्य समीक्षक निष्कर्ष को दोहरा सके।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

सूत्रों का कहना है

• एफडीए - भोजन में रंग योजकयूएस कलर एडिटिव अनुमोदन, प्रमाणन और लेबलिंग संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• ईएफएसए - खाद्य योजक विषययूरोपीय संघ के खाद्य योज्य सुरक्षा मूल्यांकन और पुनर्मूल्यांकन संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• कोडेक्स एलिमेंटेरियस - खाद्य योज्यों के लिए सामान्य मानकअंतर्राष्ट्रीय रंग योज्य खाद्य-श्रेणी और उपयोग-स्तर के संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• एंथोसायनिन: उनकी स्थिरता और गिरावट को प्रभावित करने वाले कारकएंथोसायनिन स्थिरता पर पीएच, ऑक्सीजन, प्रकाश, एंजाइम और कोपिग्मेंटेशन प्रभावों के लिए उपयोग किया जाता है।
• प्राकृतिक रंग: ऐतिहासिक, प्रसंस्करण और स्थिरता पहलूवर्णक वर्गों, प्रसंस्करण संवेदनशीलता और प्राकृतिक रंग स्थिरता तंत्र के लिए उपयोग किया जाता है।
• एंथोसायनिन की तापीय स्थिरता के वर्तमान ज्ञान की समीक्षाएंथोसायनिन के तापीय क्षरण, स्थिरीकरण और प्रसंस्करण सीमा के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य पदार्थ - स्वच्छ लेबल खाद्य उत्पाद विकासक्लीन-लेबल रंग प्रतिस्थापन और उपभोक्ता अपेक्षा संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य पदार्थ - शेल्फ-लाइफ परीक्षण और खाद्य स्थिरतात्वरित भंडारण, वास्तविक समय शेल्फ-जीवन और जीवन के अंत स्वीकृति तर्क के लिए उपयोग किया जाता है।
• संवेदी पैनल प्रदर्शन मूल्यांकन - व्यापक समीक्षापैनल अंशांकन, मूल्यांकनकर्ता प्रदर्शन और संवेदी विश्वसनीयता के लिए उपयोग किया जाता है।
• सीआईई वर्णमिति - आधिकारिक प्रकाशनवाद्य वर्णमिति शब्दावली और रंग-समन्वय साक्ष्य के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य ट्रैसेबिलिटी सिस्टम और डिजिटल रिकॉर्डट्रैसेबिलिटी, बैच रिकॉर्ड और शिकायत जांच रिकॉर्ड के लिए उपयोग किया जाता है।