खाद्य पैकेजिंग विनिर्माण विफलता मूल कारण विश्लेषण

पैकेजिंग तकनीकी दायरा

पैकेजिंग विनिर्माण आरसीए को सटीक दोष से शुरू करना चाहिए और जहां यह दिखाई देता है।साइड सील में रिसाव, कमजोर इंडक्शन सील, ढीली टोपी, लेबल की झुर्रियां, गुम तारीख कोड, कुचला हुआ कार्टन, घिसा हुआ प्रिंट या दुर्गंध का एक अलग रास्ता है।उन्हें "पैकेजिंग समस्या" के रूप में समूहित न करें।स्थान, समय और दोष पैटर्न जांच को परिभाषित करते हैं।

उत्पाद लॉट, पैकेज लॉट, मशीन, लेन, ऑपरेटर शिफ्ट, समय, स्टार्टअप या स्थिर-स्थिति स्थिति, लाइन गति और तस्वीरें रिकॉर्ड करें।पैकेजिंग दोष अक्सर चेंजओवर, रोल स्प्लिसेस, वार्म-अप, क्लोजर हॉपर वेरिएशन या सील-जॉ ड्रिफ्ट के आसपास जमा होते हैं।समय और स्थिति डेटा उन पैटर्न को प्रकट कर सकता है जो औसत निरीक्षण से चूक जाते हैं।

पैकेजिंग तंत्र और उत्पाद चर

सील की विफलता तापमान, रुकने के समय, दबाव, संदूषण, फिल्म अभिविन्यास, सामग्री भिन्नता, जबड़े की घिसाव, झुर्रियाँ या उत्पाद के छींटे से आ सकती है।क्लोजर दोष टॉर्क सेटिंग, कैप ज्यामिति, लाइनर स्थिति, थ्रेड क्षति, भरण तापमान या वैक्यूम से आ सकते हैं।आरसीए को केवल सेटपॉइंट ही नहीं बल्कि वास्तविक स्थितियों को भी मापना चाहिए।

उपयुक्त परीक्षणों का उपयोग करें: सील की ताकत, फटना, रिसाव, डाई, वैक्यूम, टॉर्क या दृश्य क्रॉस-सेक्शन।विफल इकाइयों की तुलना उसी समय से बरकरार रखी गई स्वीकार्य इकाइयों से करें।यदि विफल इकाइयाँ एक रोल, लेन, जबड़ा, कैपर हेड या टाइम विंडो साझा करती हैं, तो कारण बहुत स्पष्ट हो जाता है।

पैकेजिंग माप साक्ष्य

सामग्री भिन्नता खराब सीलबिलिटी, कर्लिंग, कठोरता परिवर्तन, गंध, प्रदूषण, प्रिंट स्कफिंग या कमजोर बाधा के रूप में प्रकट हो सकती है।सीओए, गेज, संरचना, सतह उपचार, चिपकने वाला इलाज, स्याही प्रणाली, बंद करने के आयाम और भंडारण की समीक्षा करें।एक आपूर्तिकर्ता लॉट व्यापक विनिर्देश के भीतर हो सकता है और फिर भी एक संवेदनशील रेखा पर अलग-अलग प्रदर्शन कर सकता है।

उपकरण और हैंडलिंग की जांच करने से पहले यह न मानें कि आपूर्तिकर्ता गलती पर है।उच्च आर्द्रता में संग्रहित फिल्म, हॉपर में क्षतिग्रस्त क्लोजर या संक्षेपण के संपर्क में आने वाले लेबल विफल हो सकते हैं, भले ही सामग्री प्राप्ति के समय स्वीकार्य हो।आरसीए को गोदाम से भराव तक पूरे पथ का मूल्यांकन करना चाहिए।

पैकेजिंग विफलता व्याख्या

लेबल दोषों में गलत संरेखण, झुर्रियाँ, खराब आसंजन, घर्षण, गलत संस्करण और अनुपलब्ध कानूनी जानकारी शामिल हैं।कोड दोषों में अपठनीय तिथि, गलत लॉट, खराब कंट्रास्ट और प्लेसमेंट त्रुटियां शामिल हैं।भोजन सुरक्षित होने पर भी ये दोष ग्राहक द्वारा वापस मंगाए जाने या अस्वीकार किए जाने का कारण बन सकते हैं।आरसीए को कलाकृति नियंत्रण, लाइन सेटअप, प्रिंटर सेटिंग्स, सेंसर स्थिति और सत्यापन जांच की समीक्षा करनी चाहिए।

सूचना दोषों के लिए ट्रैसेबिलिटी समीक्षा की आवश्यकता होती है।यदि गलत लेबल या कोड लागू किया गया था, तो प्रभावित समय विंडो और उत्पाद लॉट की पहचान करें।डिजिटल रिकॉर्ड में यह दिखना चाहिए कि परिवर्तन कब हुआ, इसे किसने मंजूरी दी और कौन सा निरीक्षण पारित हुआ।एक लेबलिंग आरसीए तब तक पूरी नहीं होती जब तक कि प्रभावित उत्पाद को सीमित न कर दिया जाए।

पैकेजिंग रिलीज़ और परिवर्तन-नियंत्रण सीमाएँ

दुर्गंध या दाग स्याही, चिपकने वाले पदार्थ, पुनर्नवीनीकृत सामग्री, गोदाम की गंध, सफाई रसायनों या उत्पाद-पैकेज इंटरैक्शन से आ सकता है।खाली पैकेज, रखे गए उत्पाद और शिकायत उत्पाद की तुलना करें।सामग्री लॉट, इलाज का समय, भंडारण और हाल के आपूर्तिकर्ता परिवर्तनों की जाँच करें।सुरक्षा या अनुपालन संभव होने पर संवेदी और विश्लेषणात्मक परीक्षण की आवश्यकता हो सकती है।

भौतिक क्षति भरने, केस पैकिंग, पैलेटाइजिंग, परिवहन या खुदरा हैंडलिंग के दौरान उत्पन्न हो सकती है।मानचित्र जहां बल पैकेज में प्रवेश करता है।यदि केस पैकिंग से पहले क्षति होती है, तो लाइन हैंडलिंग इसका कारण हो सकता है।यदि यह शिपिंग के बाद दिखाई देता है, तो केस की ताकत, पैलेट पैटर्न या वाहक मार्ग शामिल हो सकता है।जब तक मार्ग समझ में न आ जाए तब तक प्राथमिक पैकेजिंग को बदलकर वितरण क्षति का समाधान न करें।

पैकेजिंग व्यावहारिक उत्पादन समीक्षा

सुधारात्मक कार्रवाई तंत्र-विशिष्ट होनी चाहिए।सील सेटिंग्स को केवल तभी समायोजित करें जब सील साक्ष्य इसका समर्थन करता हो।आपूर्तिकर्ता विनिर्देश को केवल तभी कड़ा करें जब सामग्री भिन्नता के कारण दोष उत्पन्न हुआ हो।यदि संक्रमण के समय दोष एकत्रित हो जाएं तो नमूनाकरण बदलें।सेटअप या प्रतिक्रिया विफल होने पर ऑपरेटर प्रशिक्षण में सुधार करें।पैकेजिंग आरसीए को यह दिखाते हुए सत्यापित रन के साथ बंद कर देना चाहिए कि दोष दूर हो गया है।

एक मजबूत पैकेजिंग आरसीए दोष, घटक, मशीन की स्थिति, ऑपरेटर कार्रवाई और उत्पाद प्रभाव को जोड़ती है।यह बार-बार होने वाली आग को रोकता है और उन पैकेज फ़ंक्शंस की सुरक्षा करता है जिन पर उपभोक्ता तब तक ध्यान नहीं देते जब तक कि वे विफल न हो जाएं।

पैकेजिंग समीक्षा विवरण

सुधारात्मक कार्रवाई के बाद, एक केंद्रित सत्यापन चलाएँ।यदि समस्या सील संदूषण की थी, तो सफाई के बाद और सामान्य भराव स्थितियों में परीक्षण करें।यदि समस्या टॉर्क भिन्नता की थी, तो सभी कैपर प्रमुखों में सत्यापित करें।यदि समस्या लेबल आसंजन की थी, तो प्रासंगिक के रूप में संक्षेपण, कोल्ड स्टोरेज या घर्षण के माध्यम से परीक्षण करें।सत्यापन को सही तंत्र को चुनौती देनी चाहिए।

जरूरत पड़ने पर आरसीए को प्रशिक्षण या विशिष्टताओं को अद्यतन करना चाहिए।यदि ऑपरेटर कोई दोष चूक गए, तो दृश्य मानक जोड़ें।यदि आपूर्तिकर्ता भिन्नता के कारण दोष हुआ, तो आने वाले चेक को समायोजित करें।यदि उपकरण के बहाव के कारण खराबी आती है, तो निवारक रखरखाव या निगरानी को अद्यतन करें।आरसीए अधूरा है यदि यह एक लॉट को ठीक करता है लेकिन सिस्टम को अपरिवर्तित छोड़ देता है।

जांच बंद होने तक विफल नमूनों को सुरक्षित रखें।पैकेजिंग दोष भौतिक साक्ष्य हैं।विफल पैक्स को बहुत जल्दी त्यागने से टीम को स्मृति पर भरोसा करने के लिए मजबूर होना पड़ता है और मूल कारण आत्मविश्वास कमजोर हो जाता है।

आरसीए में लॉट वंशावली शामिल होनी चाहिए।एक असफल पैक में एक फिल्म रोल, एक क्लोजर लॉट, एक लेबल रील, एक केस लॉट और एक उत्पाद बैच शामिल हो सकता है।उन रिश्तों को मैप करने से पता चल सकता है कि क्या समस्या एक एकल घटक, एक पंक्ति स्थिति या एक संयुक्त इंटरैक्शन है।

बंद होने के बाद, अगले तुलनीय रन की निगरानी करें।यदि वही दोष दोबारा प्रकट होता है, तो सुधार अधूरा था या कारण गलत पहचाना गया था।पैकेजिंग आरसीए को हमेशा एक अल्पकालिक प्रभावशीलता जांच प्रदान करनी चाहिए।

आंतरायिक दोषों के लिए, संदिग्ध स्थिति के आसपास गहन नमूनाकरण का उपयोग करें।यदि विफलता रोल परिवर्तन, कैपर हेड शिफ्ट या वार्म-अप के पास दिखाई देती है, तो नमूनाकरण को उन क्षणों को लक्षित करना चाहिए।रैंडम एंड-ऑफ-लाइन जांच कभी भी क्लस्टर्ड पैकेजिंग विफलता को नहीं पकड़ सकती है।

पैकेजिंग समीक्षा विवरण

किसी संयंत्र या विकास प्रयोगशाला में खाद्य पैकेजिंग विनिर्माण विफलता मूल कारण विश्लेषण का उपयोग करने वाले पाठक को यह जानना होगा कि कौन सी स्थिति कारण है।कार्य सीमा बाधा चयन, सील ज्यामिति, हेडस्पेस गैस, प्रकाश जोखिम और वितरण दुरुपयोग है;उस सीमा के बाहर, एक उत्तीर्ण परिणाम भ्रामक हो सकता है क्योंकि दोष प्रकट होने के लिए पर्याप्त समय होने से पहले उत्पाद का नमूना लिया जा सकता है।

शिकायत की समीक्षा में उपभोक्ता की भाषा को तकनीकी तंत्र से अलग करना चाहिए, फिर कारण बताने से पहले रखे गए नमूनों, लॉट इतिहास और उत्पादन डेटा को जोड़ना चाहिए।खाद्य पैकेजिंग विनिर्माण विफलता मूल कारण विश्लेषण में, रिकॉर्ड में ऑक्सीजन या नमी के प्रवेश, सील जांच, माइग्रेशन समीक्षा, दाग स्क्रीनिंग और बरकरार-पैक निरीक्षण को सटीक लॉट स्थिति के साथ जोड़ा जाना चाहिए।ताजा नमूने, रखे गए नमूने, परिवहन-दुरुपयोग वाले पैक और जीवन के अंत के नमूने अलग-अलग सवालों के जवाब देते हैं, इसलिए लेख को एक परिणाम को सार्वभौमिक प्रमाण मानने के बजाय उन राज्यों को अलग रखना चाहिए।

खाद्य पैकेजिंग विनिर्माण विफलता मूल कारण विश्लेषण के लिए स्रोत सूची सबसे मजबूत होती है जब प्रत्येक उद्धरण में एक कार्य होता है।खाद्य पैकेजिंग और रासायनिक प्रवासन: एक खाद्य सुरक्षा परिप्रेक्ष्य वैज्ञानिक आधार का समर्थन करता है, ईएफएसए - खाद्य संपर्क सामग्री प्रसंस्करण या गुणवत्ता कोण का समर्थन करती है, और खाद्य संपर्क सामग्री का जोखिम मूल्यांकन - ईएफएसए जर्नल लेख को एकल विधि या एकल उत्पाद मैट्रिक्स पर निर्भर होने से रोकने में मदद करता है।

खाद्य पैकेजिंग विनिर्माण विफलता मूल कारण विश्लेषण के लिए एक उपयोगी समापन एक नारा के बजाय एक कार्रवाई सीमा है।जब देखा गया जोखिम ऑक्सीकरण, नमी एकत्र करना, पैनलिंग, फ्लेवर स्कैल्पिंग, रिसाव या नियामक गैर-अनुरूपता है, तो अगली कार्रवाई को उस माप से जोड़ा जाना चाहिए जो पहले ले जाया गया था, फिर परिवर्तन को विनिर्देश में लॉक करने से पहले एक बनाए रखा या स्वतंत्र रूप से तैयार किए गए नमूने पर पुष्टि की जानी चाहिए।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

सूत्रों का कहना है

• खाद्य पैकेजिंग और रासायनिक प्रवासन: एक खाद्य सुरक्षा परिप्रेक्ष्यप्रवासन तंत्र, सामग्री-खाद्य संपर्क और सुरक्षा निर्धारण के लिए उपयोग किया जाता है।
• ईएफएसए - खाद्य संपर्क सामग्रीयूरोपीय संघ के खाद्य-संपर्क सुरक्षा मूल्यांकन, प्रवासन और जोखिम संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य संपर्क सामग्री का जोखिम मूल्यांकन - ईएफएसए जर्नलखाद्य-संपर्क सामग्री जोखिम मूल्यांकन और प्रवासन/विषाक्त विज्ञान तर्क के लिए उपयोग किया जाता है।
• एफडीए - पैकेजिंग और खाद्य संपर्क पदार्थअमेरिकी खाद्य-संपर्क पदार्थ अधिसूचना और नियामक संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य संपर्क सामग्री के घटकों की नियामक स्थिति का निर्धारणअमेरिकी घटक प्राधिकरण और खाद्य-संपर्क स्थिति समीक्षा के लिए उपयोग किया जाता है।
• आयोग विनियमन (ईयू) संख्या 10/2011प्लास्टिक खाद्य-संपर्क सिमुलेंट, माइग्रेशन परीक्षण और अनुपालन संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य पैकेजिंग के लिए सक्रिय लचीली फ़िल्में: एक समीक्षासक्रिय पैकेजिंग, रोगाणुरोधी और एंटीऑक्सीडेंट फिल्म डिजाइन के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य पदार्थ - शेल्फ-लाइफ परीक्षण और खाद्य स्थिरताशेल्फ-लाइफ डिज़ाइन, त्वरित भंडारण और जीवन के अंत की व्याख्या के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य ट्रैसेबिलिटी सिस्टम और डिजिटल रिकॉर्डट्रेसेबिलिटी, डिजिटल रिकॉर्ड और शिकायत जांच के लिए उपयोग किया जाता है।
• आईएसओ 22000 खाद्य सुरक्षा प्रबंधन प्रणालीखाद्य सुरक्षा प्रबंधन, सत्यापन और ऑडिट-सिस्टम संदर्भ के लिए उपयोग किया जाता है।
• खाद्य पैकेजिंग में रोगाणुरोधी खाद्य फिल्में: वर्तमान परिदृश्य और हालिया नैनोटेक्नोलॉजिकल प्रगतिखाद्य पैकेजिंग विनिर्माण विफलता मूल कारण विश्लेषण के लिए जोड़ा गया क्योंकि यह स्रोत पैकेजिंग, बाधा, प्रवासन साक्ष्य का समर्थन करता है और लेख स्रोत सेट में विविधता लाता है।
• स्टार्च-आधारित खाद्य पैकेजिंग: रियोलॉजिकल, थर्मल, मैकेनिकल, माइक्रोस्ट्रक्चरल और बैरियर गुण - एक समीक्षाखाद्य पैकेजिंग विनिर्माण विफलता मूल कारण विश्लेषण के लिए जोड़ा गया क्योंकि यह स्रोत पैकेजिंग, बाधा, प्रवासन साक्ष्य का समर्थन करता है और लेख स्रोत सेट में विविधता लाता है।